碳纤维复合材料具备轻质高强、耐腐蚀等特点，现多应用于汽车、高端医疗、工业、军工等多个领域。虽然碳纤维复合材料性能优异，但二次加工起来较为困难，尤其是在碳纤维管上进行打孔。下面就为大家详细介绍碳纤维管在小孔加工的痛点有哪些？

　　一、刀具堵塞和磨损严重

　　为了保证加工效率，小孔钻削通常采用较高的刀具转速，同时，由于碳纤维复合材料的非均质性，加工时碳纤维和树脂以较高的切削线速度交替作用于刀具切削刃上，高硬耐磨的碳纤维对刀具的磨蚀作用剧烈，使切削区产生高温，导热性差的树脂使热量集中在刀具切削刃附近很小的区域内，刀具后刀面磨损严重。

　　严重的刀具磨损影响加工产品的形状、尺寸精度和表面质量，刀具寿命低导致需要频繁更换和刃磨也增大了复合材料的加工成本。

　　二、切削温度高，加工损伤严重

　　碳纤维复合材料是由不同铺设方向的碳纤维预浸料层合而成，具有显著的各向异性和层间强度低等不利于加工的因素。另外，小孔直径小，容屑空间不足，加工过程中排屑困难，而水分会引起基体和界面性能退化以及基体材料的塑化，加工中一般不使用冷却液，因此，小孔加工的切削温度高于常规尺寸制孔加工。

　　耐热性差的树脂（耐热温度一般为200℃~300℃）在切削热作用下易发生软化甚至烧伤。高温使树脂粘结强度显著降低，与碳纤维之间的界面以及复合材料叠层之间的界面脱粘，从而加剧了毛刺、分层、撕裂等损伤的产生。

　　三、细小刀具刚度低，制孔形位误差大

　　由于微小钻头刚性差，在切削力和机床振动等作用下容易折断。刀具易弯曲变形，严重影响入钻位置精度和制孔过程中孔的尺寸、形状精度。另外，由于复合材料的各向异性，其纵向（即平行纤维方向）和横向（即垂直纤维方向）材料的热物理系数相差较大，造成制孔时孔径变化不均匀而形成椭圆形孔。加工中温度的剧烈变化可能造成碳纤维管加工时形成锥形孔。

　　为解决碳纤维管小孔加工的难点，提供钻孔加工的稳定性，江苏博实积极进行工艺优化和技术提升，降低碳纤维管小孔加工的难度，将其应用在后续的碳纤维板加工中，帮助客户节省成本。